Valérie SACENDA
Responsable Marketing & Communication DIMO Maint

Adient : une stratégie de maintenance globale pour ses usines de production

Le premier fournisseur mondial de sièges pour l’industrie automobile s’inscrit de plain-pied dans l’industrie 4.0 en tirant partie de technologies innovantes pour mettre en œuvre sa maintenance prévisionnelle.

Adient (17Mds$ C.A., 85.000 pers.) est le premier fournisseur mondial de sièges pour l’industrie automobile et représente 33% du marché. Avec 25 millions de sièges et 238 unités de production situées dans 34 pays, la société offre à toutes les marques de voitures des équipements différenciants sous la forme de produits performants de haute technologie. Elle a récemment étoffé son offre en concluant un partenariat avec l’équipementier chinois Yanfeng qui fournit des éléments complémentaires tels que tableaux de bord, pavillons de toits, accoudoirs, etc. Dans le cadre de l’édition 2018 du Forum International de la Maintenance organisé par l’AFIM, Martin Heckmann, Director IT operations Fabrics, Foam & Trim, Adient Seating S.A.S. a partagé son retour d’expérience sur le déploiement à l’international de la solution de GMAO DIMO Maint.

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Besoin d'un système standard pour la gestion de la maintenance

Flashback en 2014 : le groupe Johnson Controls – qui détenait à l’époque l’activité sièges et intérieurs pour l’automobile – n’avait pas de stratégie commune de gestion de la maintenance pour ses unités de production. La diversité des localisations (Angleterre, Malaisie, Thaïlande, …) nécessitait un système unique, mais il n’existait pas de solution standard. Certaines usines avaient besoin d’une mise en œuvre rapide et le déploiement d’un gros système s’avérait donc problématique. Comment ajuster une démarche cohérente sachant qu’il faudrait peut-être changer de solution par la suite ?

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Des critères de choix précis couvrant tous les besoins de maintenance

Des critères de choix rigoureux d’une solution ont été édictés en fonction de besoins globaux :

  • Fonctions et options maintenance
  • Fonctions et options pièces de rechange
  • Complexité d’intégration
  • Ressources du support
  • Besoin en déploiement
  • Modèles «cloud» et «on premise»
  • Modèle de coût

Martin Heckmann explique : « 4 solutions ont été évaluées. Adient avait déjà l’expérience de chacune d’entre elles et la plupart des solutions couvraient ses besoins fonctionnels. DIMO Maint, utilisée dans l’unité strasbourgeoise du groupe, a finalement été retenue en raison de sa rapidité de déploiement et de sa structure de coût ». Un pilote fonctionnel a été réalisé en Angleterre, avant un déploiement sur 7 usines « Tissus » du groupe.

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Une méthodologie de déploiement éprouvée et rigoureuse

Trois étapes ont été mises en place :

  • Un « MSA » (Master Service Agreement ou contrat de service) a été établi afin de s’assurer des rôles et responsabilités de chacun. Les principales composantes intégraient durée de contrat et résiliation, conditions pour les intervenants, confidentialité, propriété intellectuelle, ou encore termes de garantie.
  • DIMO Maint a apporté le concept de « Conception générale par groupe de produit» qui s’est avéré essentiel à la réussite du projet en accélérant le déploiement. Elle a ainsi permis d’identifier une démarche globale de standardisation en travaillant de façon transverse avec le staff des métiers et de l’IT. Elle a pris notamment en compte toutes les caractéristiques/paramétrages/tables du logiciel et a créé des bases de données par activité.
  • Enfin, un « SOW » (Statement of Work) a défini un contrat de déploiement.
    Une usine était déployée en une semaine environ.

Des livrables ont été définis pour chaque phase du projet (importation des données, configuration, formation, …) sous forme de packages documentaires.

Une adhésion totale au plan de maintenance

La standardisation des données de base a permis de générer des indicateurs, constater les économies réalisées en matière de maintenance grâce à l’amélioration continue, et de comparer les coûts par unité de production, les temps d’arrêts respectifs, etc.

Les usines ont adhéré à 100% au plan préventif de maintenance.

L’intégration des composantes de l’industrie 4.0

Adient espère doubler le nombre d’usines utilisant le système d’ici 12 mois.
Ce projet s’inscrit dans une vision de l’industrie 4.0 intégrant une importante couche d’analytique avec deux objectifs principaux : l’identification de l’efficacité de la production et le suivi des budgets de maintenance.

La mobilité de la solution DIMO Maint – qui s’inscrit aussi dans le cloud, gage de rapidité du déploiement- offre une grande flexibilité d’usage : les techniciens peuvent faire des comptes rendus de visite exploitables par l’analytique, la rapidité d’intervention étant cruciale pour le bon fonctionnement des usines.

Les différentes briques métiers constituant le système d’information industrielle d’Adient (ERP- MES) sont communicantes. Les principales informations remontées via des connecteurs comprennent par exemple les demandes d’achats, les mouvements de stocks, les arrêts planifiés, les alarmes équipements et les prévisions de pannes.
Le but ? Développer une véritable approche de maintenance prévisionnelle / anticipée pour :

  • Réduire le temps de réparation
  • Réduire les arrêts de chaîne
  • Augmenter la durée de vie des équipements coûteux

 

DIMO Maint s’inscrit de plain-pied dans cette « 4ème révolution industrielle » en intégrant les nouvelles possibilités offertes par les technologies innovantes comme l’IoT, la Predictive Maintenance, le BIM, le Big Data et l’Intelligence Artificielle. DIMO Maint s’entoure de partenaires spécialisés pour étudier :

  • les données GMAO ou données machines disponibles sur site
  • les possibilités de mettre en place ou d’exploiter de nouvelles sources de données (données machine, IoT, algorithmes, IA…)
industrie-futur

En résumé : La digitalisation de la maintenance constitue un axe clef de l’industrie du futur pour Adient. DIMO Maint propose l’analyse et la mise en place de solutions innovantes pour optimiser la maintenance prévisionnelle et donc contribuer à cerner au plus près le coût global de l’usine.

Classé dans : Actualités DIMO Maint, Blog GMAO

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