Qu’est-ce que la Maintenance Productive Totale ?
Contexte et définition
La Maintenance Productive Totale est un système holistique pour maintenir l’intégrité des actifs d’une organisation. Plutôt que de confier le soin des actifs uniquement à l’équipe de maintenance, la TPM implique tous les employés de l’organisation pour prévenir tout type de défaillance ou de panne. Originaire du Japon, ce système vise à transformer la philosophie de maintenance d’une entreprise pour impliquer chaque membre dans l’entretien et la maintenance des équipements.
La TPM est une démarche qui place la maintenance au centre de la performance industrielle.
Explication des objectifs principaux
Le but principal de la TPM est d’augmenter la productivité de vos actifs. Pour y parvenir, il s’agit de réduire le temps d’arrêt et d’augmenter la productivité de tous vos équipements de production. La TPM est un système très ambitieux, car il cherche à éliminer totalement toute perte due à des pannes ou des retards de production, incluant :
- Les pertes dues à des pannes imprévues. Celles-ci sont provoquées par des accidents ou des ruptures soudaines qui interrompent le processus de production.
- Les pertes dues à l’installation et aux réglages. Ce sont les pertes associées au temps d’arrêt de l’équipement de production durant les phases de modification des conditions opérationnelles.
- Les pertes dues aux arrêts. Celles-ci surviennent lorsque l’équipement de production souffre d’arrêts opérationnels, généralement de moins de 10 minutes.
- Les pertes de vitesse. Elles résultent de la perte de vitesse associée à un équipement de maintenance en mauvais état, car il ne peut pas fonctionner à une vitesse optimale.
- Les pertes de qualité. Lorsque les actifs ne sont pas dans la meilleure condition, la qualité du produit final peut être affectée.
- Les pertes de capital. Les actifs en mauvais état perdent leur valeur plus rapidement que ceux en bon état.
L’élimination totale de ce type de pertes constitue l’objectif principal de la TPM. Bien qu’il soit pratiquement impossible d’atteindre un niveau où les pertes et les défaillances sont entièrement absentes, cette philosophie vise constamment à s’améliorer afin de se rapprocher au maximum de l’excellence dans le processus de production.
Principes Fondamentaux
Les principes fondamentaux de la TPM s’inspirent du concept japonais de Kaizen, axé sur la réduction des pertes et l’amélioration de l’efficacité. Comme vous le savez probablement, atteindre l’objectif principal de la TPM est presque impossible, mais ce n’est pas l’essentiel. L’essence de la TPM est de chercher à s’améliorer constamment, réalisant des progrès progressifs vers une efficacité de production optimale à tous les niveaux.
Les bénéfices et avantages
Améliorer la disponibilité et la fiabilité des équipements
La TPM assure que les équipements de production soient toujours dans les meilleures conditions possibles, indépendamment des exigences de production. Cela signifie que vous pouvez compter sur le fait que votre équipement est prêt à produire, quel que soit son usage intensif précédent, vous permettant ainsi de signer de nouveaux contrats et de réaliser de nouvelles ventes en toute confiance, sachant que votre équipement de production est prêt à remplir son rôle.
Réduire les coûts de maintenance et augmenter la productivité
La TPM est extrêmement efficace pour améliorer l’efficacité globale des équipements (OEE, pour Overall Equipment Effectiveness en anglais), ce qui entraîne une réduction des coûts opérationnels et de maintenance. En veillant à ce que tous les équipements de production fonctionnent dans les meilleures conditions, les pertes d’efficacité et de production sont réduites. Plus votre production est efficace, plus vos coûts opérationnels sont bas.
Quel est l’impact de la TPM sur la qualité et la sécurité au travail ?
L’une des principales ambitions de la TPM est d’améliorer la qualité des produits et de réduire le nombre total de pannes et d’accidents. En prévenant les défaillances et les pannes inattendues, les accidents dans la zone de production sont significativement réduits. Cela contribue à renforcer le sentiment de sécurité parmi les membres de votre organisation, sachant qu’ils travaillent avec des équipements en excellent état.
Les 8 Piliers de la Maintenance Productive Totale (TPM)
n°1 – Maintenance autonome
La maintenance autonome est le pilier central de la TPM, instaurant sa philosophie fondamentale au sein de toute l’organisation. Ce pilier confie la responsabilité de l’entretien et de la maintenance des équipements à l’ensemble des membres de l’organisation, des vendeurs sur le terrain aux cadres dirigeants.
Les opérateurs qui utilisent quotidiennement l’équipement de production jouent un rôle crucial, car ils doivent être formés pour maintenir leurs équipements dans les meilleures conditions possibles. Cela inclut l’inspection, le nettoyage et la lubrification de leur matériel pour assurer un fonctionnement optimal. Même si chaque employé n’a pas besoin de savoir comment réparer ou entretenir de manière approfondie son équipement, le simple fait de le maintenir propre et fonctionnel réduit considérablement le besoin d’intervention de l’équipe de maintenance.
n°2 – Maintenance planifiée
La maintenance planifiée est un autre pilier essentiel de la TPM. Elle vise à entretenir les équipements de production au moment le plus opportun pour minimiser les interruptions de service. En planifiant la maintenance, vous pouvez utiliser les périodes creuses ou d’arrêt de votre chaîne de production pour réduire les inefficacités.
L’équipe de maintenance doit également être informée de la durée de vie et des besoins de maintenance de chaque composant de votre équipement de production. Cela leur permettra d’anticiper les réparations ou les remplacements nécessaires, minimisant ainsi les perturbations de vos actifs en raison de la maintenance.
n°3 – Amélioration de la qualité
Outre la réduction du nombre total de pannes et de temps d’arrêt, la TPM vise également à améliorer la qualité des produits. En mettant en place un système de maintenance global qui maintient l’équipement de production dans un état optimal, la qualité des produits s’en trouve inévitablement améliorée.
De plus, la philosophie de la TPM de “zéro défaut” s’applique aussi aux produits finis. Votre équipe de maintenance doit également surveiller la qualité des produits finis, car toute défaillance ou défaut dans la zone de production doit être corrigé pour assurer la qualité du produit.
n°4 – Maintenance initiale
Pour soutenir le processus de TPM dès le départ, il est important de considérer les principes de zéro défaut dès la planification et l’acquisition des équipements de production. Si l’objectif est de réduire le nombre total de pertes dans la production, alors cet objectif doit être clair dès l’acquisition des actifs de production et la mise en place des systèmes.
Pour cela, il est crucial d’impliquer le département de maintenance dès la phase de conception des nouveaux équipements. Cette étape est particulièrement importante pour les organisations qui renouvellent fréquemment leur équipement, car installer un nouveau système en tenant compte de la TPM dès le début les aidera à atteindre leurs objectifs.
n°5 – Maintenance préventive
La maintenance préventive vise à éviter les pannes et les défaillances en entretenant les équipements avant qu’ils ne le nécessitent. Bien qu’il soit impossible d’éviter tous les problèmes, effectuer des tâches de maintenance avant qu’ils ne surviennent réduit considérablement la fréquence et la gravité de chaque panne. Contrairement à la maintenance corrective, les tâches de maintenance sont effectuées de manière proactive avant que l’équipement ne tombe en panne.
Pour y parvenir, la maintenance préventive peut être systématique, conditionnelle ou prédictive. Les systèmes de maintenance productifs les plus avancés utilisent également des indicateurs de performance et de production pour identifier le moment idéal pour effectuer les tâches de maintenance.
n°6 – Formation et développement
Former et développer tout le personnel de l’organisation est un pilier fondamental de la TPM. En plus de s’assurer que les opérateurs de l’équipement de production connaissent les meilleures pratiques pour entretenir leurs équipements, il est également important de former tout le personnel sur l’importance de la TPM.
n°7 – Sécurité, hygiène et environnement
Assurer un environnement de travail sûr et sain constitue un autre pilier essentiel de la Maintenance Totale Productive (TPM). En réduisant le nombre de pannes et de problèmes sur les équipements de production, le TPM favorise un environnement de travail plus sécurisé, réduisant ainsi les accidents. Cela permet aux membres de l’équipe de se sentir plus en sécurité, sachant que les actifs avec lesquels ils travaillent sont dans les meilleures conditions et présentent le moins de risques de défaillance.
Maximiser l’efficacité et la productivité de l’équipement de production présente également des avantages pour l’environnement, car chaque produit fini nécessitera moins de ressources. Ainsi, une production efficiente et sans pertes réduira également la quantité totale de déchets générés, impactant positivement l’environnement.
n°8 – Gestion de l’équipe
Les principes de la TPM ne se limitent pas au domaine de la production. Toute entreprise peut tirer parti de cette culture pour réduire les inefficacités et améliorer la productivité à tous les niveaux de l’organisation. Cela est particulièrement important pour l’équipe administrative, qui prend des décisions clés sur la gestion efficace des équipements et des actifs.
De plus, le département administratif gère généralement des tâches essentielles pour l’équipe de production, telles que le traitement des commandes, l’acquisition de nouveaux équipements et la planification des horaires des employés. Optimiser ces processus et réduire les redondances soutiendra l’équipe de production.
Les étapes de mise en œuvre :
Phase de préparation
La première étape dans toute mise en œuvre de la TPM est de définir les objectifs. Chaque organisation fonctionne différemment, donc atteindre le point d’efficacité idéal variera d’une organisation à l’autre. Durant cette phase, les équipes concernées définiront les objectifs à atteindre avec la mise en œuvre du programme TPM et commenceront à planifier la meilleure façon de les réaliser. Parallèlement, tous les membres de l’organisation recevront une formation initiale pour comprendre le but de la TPM et son impact sur leur travail quotidien.
Phase de démarrage
Lors du lancement, l’une des tâches les plus importantes est de créer une liste des pannes à résoudre et des tâches de maintenance en attente. Cela vous permettra de prioriser les tâches les plus urgentes afin de remettre votre équipement de maintenance en parfait état.
Une fois à jour avec les tâches de maintenance en attente, vous pourrez lancer votre stratégie de maintenance préventive. Avec ces deux étapes, vous vous assurerez que votre équipement de production ne retombera plus dans un état de détérioration et d’improductivité.
Phase de consolidation
La tâche la plus importante de la TPM commence une fois que le système de maintenance préventive est en place. Pour respecter la culture d’amélioration continue et de zéro défaut, il est crucial de surveiller et d’évaluer les résultats obtenus. Le véritable travail commence ici, où vous devrez évaluer les processus de maintenance pour identifier les domaines d’amélioration et les redondances dans vos systèmes.
Comment l’approche TPM soutient-elle l’application d’une stratégie de maintenance ?
Relation entre la maintenance et la TPM
Toute politique de maintenance dépend largement de la relation des employés avec l’équipement de production. Dans un système TPM, tous les employés sont sensibilisés à leur impact sur les actifs de l’entreprise. Par conséquent, un système de maintenance sera beaucoup plus facile à mettre en œuvre lorsque tous les utilisateurs des actifs ont la responsabilité personnelle de maintenir l’intégrité de l’équipement.
Avantages de l’utilisation d’un logiciel de maintenance dans la mise en œuvre de la TPM
Pour faciliter la mise en œuvre de la culture TPM dans votre entreprise, un logiciel de gestion de maintenance assistée par ordinateur (GMAO) peut vous aider à enregistrer les actions effectuées par chaque membre de l’organisation. Cela vous aidera à avoir un contrôle et un historique des tâches de maintenance effectuées par chaque utilisateur et, plus important encore, à optimiser les tâches nécessaires pour maintenir le niveau de qualité de chaque actif.
La GMAO permet l’automatisation des tâches de maintenance préventive
La meilleure façon de s’assurer que tous les employés prennent correctement soin de l’équipement de production est de mettre en place des systèmes qui automatisent leur maintenance. Mettre en place des systèmes de maintenance préventive et prédictive vous aidera à vous rapprocher de l’objectif de zéro panne, zéro défaillance.
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