KSM Production fait le choix de la solution DIMO Maint pour son environnement intuitif 100% web, son ergonomie conviviale et sa prise en main facile.

Le groupe KSM

Spécialiste depuis 1991 du portail sur mesure en aluminium thermolaqué, s’inscrit dans une démarche d’amélioration continue. Reconnue pour la qualité de ses produits et pour ses compétences en matière d’innovation, la société se place aujourd’hui parmi les leaders du marché. Forte de ses valeurs, KSM maintient la satisfaction de sa clientèle au cœur de ses objectifs, répondant à l’exigence croissante par l’anticipation, la créativité, le souci du détail et des finitions, pour des produits toujours plus haut de gamme. En 2013, la société réalise un chiffre d’affaires d’environ 18 millions d’euros et compte un effectif de 150 personnes. Ses produits sont commercialisés via un réseau de plus de 1 200 distributeurs en France. KSM Production dispose d’une totale maîtrise en interne du processus de fabrication de ses produits sur son site d’Argelès-sur-Mer.

Une unité de production à la pointe de la technologie

KSM disposent de 2 sites de production distants de 300 mètres l’un de l’autre. Le premier bâtiment de 7 000 m² regroupe l’activité administrative et la fabrication. Dans le second, d’une surface de 5 000 m², sont basées les activités de traitement de surface, peinture et logistique.

Avec une capacité de production de 350 à 450 portails par semaine, KSM dispose d’un outil de production dernière génération et fabrique selon un process bien précis :

  • Unité de stockage de profils entièrement automatisée : le transtocker. Il en existe uniquement 2 exemplaires dans toute l’Europe.
  • La coupe et l’usinage sont gérées par commande numérique
  • Le montage et la soudure
  • Le laquage avec une unité spécifique de laquage incluant une cabine entièrement automatisée en phase avec les normes environnementales les plus strictes.
  • L’emballage et l’expédition

De nombreux contrôles (respect des dimensions, soudures, qualité du ponçage, défaut, teinte finale) ponctuent le processus.

Afin d’assurer la disponibilité et la fiabilité des équipements, l’équipe maintenance est composée de 11 personnes :

  • Une assistante,
  • 4 techniciens multi spécialistes,
  • 1technicien spécialisé automatisme,
  • 1 apprenti BTS électrotechnicien,
  • 2 agent d’entretien pour le nettoyage,
  • 1 agent pour le tri et l’évacuation des déchets.
  • un responsable maintenance en charge également des services généraux et travaux neufs, «L’équipe maintenance, essentielle au maintien des capacités opérationnelles des moyens de production, intervient sur plus de 500 équipements des 5 plus gros équipements aux petits outillages portatifs. » explique Jean Stéphane LORINI, responsable maintenance.

L’activité continue implique une organisation en travail posté de 5h00 à 20h30 du lundi au vendredi. Une forte saisonnalité d’avril à octobre implique de travailler le samedi de 5h50 à 13h10.

Evolution de la solution DIMO Maint

A la reprise de la direction du service maintenance en 2011, Monsieur Lorini engage une réorganisation de l’activité pour répondre aux demandes croissantes de l’entreprise et redéfinir également le rôle du service. En deux ans, KSM avait connu une croissance fulgurante se traduisant notamment par le doublement de son effectif.

La solution de GMAO DIMO Maint, complètement adaptée jusqu’alors par rapport à l’organisation en place, semble ne plus convenir pour atteindre les nouveaux objectifs du service en termes d’efficacité et de productivité.

Les objectifs sont clairs :

  • Supprimer le papier : les demandes d’interventions étaient matérialisées par des bons papiers déposés dans des bannettes,
  • Assurer un suivi précis de l’activité maintenance par la mise en place d’indicateurs,
  • Rendre l’utilisation de la GMAO plus interactive entre les différents services,
  • Mise en place d’un workflow d’achat.

Soucieux de conserver une application intuitive et simple d’utilisation, Monsieur Lorini arrête naturellement son choix sur la solution DIMO Maint.
Elle dispose d’une richesse fonctionnelle importante qui permet de répondre efficacement aux exigences du service :

  • La possibilité de prioriser les équipements,
  • Le référencement de toutes les pièces détachées soit plus de 2 145 pièces codifiées à ce jour avec en moyenne 10 nouvelles pièces codifiées par semaine.
  • Une vraie gestion de stocks avec une politique d’achats
  • La mise en place d’un plan préventif des contrôles réglementaires obligatoires à l’étalonnage des pieds à coulisse.

Après une rapide formation des équipes sur des notions fondamentales comme qu’est-ce qu’une panne, le logiciel est devenu le point d’entrée de toutes les demandes d’intervention.
« La demande d’intervention web est une véritable révolution pour les équipes. » ajoute le responsable. En 2013, la solution DIMO Maint enregistre 3 633 demandes d’interventions  qui ont généré 5 646 heures de travail.

La GMAO DIMO Maint : un véritable outil de pilotage pour l’activité maintenance

Grâce à la mise en œuvre de la solution DIMO Maint, KSM dispose aujourd’hui :

  • D’une vision financière et technique de ses équipements : Monsieur Lorini connaît précisément ce que lui coûte un équipement,
  • D’indicateurs de performance par machine : par exemple, un suivi hebdomadaire des BT par machine permet d’obtenir une connaissance optimale des équipements,
  • Des indicateurs de suivi des techniciens : nombre d’interventions réalisées et temps passé, baisse du taux de retard,
  • D’une analyse précise sur les commandes : les objectifs de retard sont mis à jour chaque lundi,
  • De statistiques précises sur la répartition de l’activité entre les actions de maintenance corrective, le dépannage et le préventif (changements de pièces ou contrôles)

« DIMO Maint, c’est également de nombreux bénéfices organisationnels avec la tenue d’un planning annuel et une répartition des tâches facilitée. Grâce au suivi d’indicateurs journaliers, j’ai une vision très claire de l’activité au quotidien et je peux prendre les bonnes décisions au bon moment. », ajoute Jean Stéphane Lorini.

La solution améliore également la communication entre les différents services de l’entreprise : production, qualité, achats, maintenance.

Un demandeur peut connaître facilement l’état d’avancement de sa demande. La fonction envoi de mail permet à tout moment de tenir informée les personnes impliquées dans le processus.

Une gestion en constante évolution

Monsieur Lorini souhaite continuer à améliorer la gestion de son activité maintenance. Le premier axe concerne l’optimisation de la gestion des stocks en facilitant la traçabilité des entrées et sorties des pièces détachées par la mise en place d’étiquettes et de lecteurs codes barres.

Un deuxième axe d’amélioration réside dans la mobilité et l’équipement des techniciens avec des tablettes pour envisager le renseignement des bons de travaux en temps réel.