Fruytier Group peut compter sur de la data fiable pour développer une stratégie de maintenance préventive performante
Fruytier Group (top 20 européen des scieurs de bois résineux) est une entreprise familiale de 700 personnes active en Belgique, France et Allemagne et au Luxembourg. Le groupe est spécialisé dans le travail du bois et des résineux et maîtrise le traitement de la matière de bout en bout avec une stratégie de « zéro déchet » permettant de tout valoriser jusqu’au pellet et la production d’énergie électrique verte. Son dirigeant, Pierre Fruytier, a été l’artisan de son industrialisation en construisant des unités de découpe, sciage, séchage, rabotage et de lamellé-collé. Chaque pays dispose d’une unité de sciage et de séchage. Des raboteries sont situées en Allemagne et Belgique, des unités de pellets en Belgique et en France. L’unité de lamellé-collé en Belgique produit des poutrelles pour halls de stockage et des éléments complets d’architecture jusqu’à 41 mètres de portée. Pour Timothée De Greift, responsable de production en charge des sites de sciages, des raboteries et du transport, les machines sont au centre du processus de production et tournent en permanence et à pleine vitesse pour garantir la rentabilité. Elles nécessitent des investissements lourds et il est donc crucial de maintenir leur durée de vie le plus longtemps possible. La maintenance est une des pièces maîtresses du processus de production et nécessitait la mise en œuvre d’une solution de GMAO performante.
Une GMAO pour collecter de la data
Chaque site héberge un important service de maintenance ayant ses pratiques propres. Il était nécessaire d’industrialiser et de normaliser des processus existants jusque-là au format papier ou Excel. Cette démarche a été prise en charge par Lucien Adam, responsable de la maintenance mécanique de la scierie pilote et Vincent Saiselet, responsable de la scierie. Timothée De Greift souhaitait une solution « corporate » évolutive pouvant être déployée sur plusieurs sites en vue de partager de l’information d’un site à l’autre, notamment des données sur des pièces d’équipement et l’historique associé.
DimoMaint MX cochait toutes les cases
Un benchmark de solutions existantes sur le marché a été effectué en 2023 par Lucien Adam. Il a apprécié l’ergonomie et la facilité de prise en main de l’application mobile, la plateforme web, la réactivité du support et l’évolutivité globale. Vincent Saiselet précise qu’il a été possible d’aller constater sur le terrain l’usage de la solution dans une entreprise d’un autre secteur en Belgique qui maîtrise parfaitement l’outil et se dit très satisfaite de sa relation avec DimoMaint.
Une solution plébiscitée par les techniciens expérimentés
La maintenance est divisée en deux parties (mécanique et électrique) comprenant 3 à 4 personnes chacune. Le site pilote de Vivy (40 pers. environ) est entièrement dédié au sciage de tous les formats spéciaux en termes de diamètres et de longueurs de bois pour répondre à des marchés spécifiques en Belgique et aux Pays-Bas, notamment pour l’aménagement extérieur. Vivy s’est équipé de DimoMaint sous l’impulsion de Vincent Saiselet et Lucien Adam. Leur ambition est de déployer la solution aux autres sites, en commençant par la France.
Pour Timothée De Greift « Lucien et Vincent ont effectué la due diligence avec volonté et envie, deux critères clés de succès. Ils ont été moteurs dans l’adoption de la solution et seront les ambassadeurs auprès des autres équipes. Sans adhésion à l’outil, les données ne peuvent pas remonter correctement. Il est donc vital d’avoir des relais motivés à l’initiative du projet. » Lucien Adam confirme que la nécessité de simplifier la gestion du temps de travail et le flux de l’information sont aussi les fruits d’une volonté émanant de plusieurs mécaniciens désireux de faire évaluer les méthodes de travail.
Un POC et une prestation d’accompagnement de DimoMaint « au taquet »
Pour Vincent, le POC s’est très bien passé grâce au professionnalisme du personnel DimoMaint – notamment pour la création de l’arborescence – qui a parfaitement compris les besoins et les méthodes de travail de Fruytier. La mise en place s’est faite très rapidement et les équipes étaient prêtes à utiliser la solution au bout de deux semaines ! « Tous les techniciens utilisent la version MX. Nous sommes assez agréablement surpris, car ce sont les plus expérimentés qui ont adopté la technologie avec le plus d’entrain. C’est manifeste à travers le pointage et le suivi des bons d’intervention. »
Un objectif majeur du projet : la centralisation de l’information
Comme pilote du processus, Vincent Saiselet tenait à collecter et centraliser les informations liées à la maintenance. « Dans le passé, le travail des techniciens était certes formalisé, mais les tâches étaient effectuées au jour le jour sans réelle vision, a fortiori sans être réellement informatisées. Nous voulions unifier les activités des services, par exemple pour la planification ou l’analyse de données pour prendre des décisions stratégiques basées sur une connaissance pointue des équipements. Ceux-ci nécessitent des investissements lourds et nous devons maintenir leur durée de vie le plus longtemps possible. La maintenance est donc l’une des pièces maîtresses du processus de production et nous souhaitions la rendre encore plus performante et efficace. DimoMaint MX nous permet d’envisager une marge de progression conséquente. »
Une refonte des processus opérationnels
Les horaires de travail s’échelonnant de 5h30 à 14 heures, la maintenance peut entrer en œuvre après cette plage et la solution permet de pleinement tirer parti des plannings et de remplacer efficacement le papier ou le téléphone. Selon Vincent Saiselet : « DimoMaint MX nous fait réfléchir sur notre façon de travailler. Actuellement, nous gérons du curatif au quotidien sur deux lignes de sciage tournant 8h30 par jour en parallèle. Il est nécessaire de développer le préventif pour éviter cette situation de « pompier » en permanence. DimoMaint MX offre des outils d’analyse qui nous permettront d’adapter notre mode de fonctionnement afin de répondre aux besoins fixés par la direction. La récolte des premières données nous donnera le recul nécessaire pour mettre en place la meilleure stratégie grâce à des arguments chiffrés. »
Des fonctionnalités utilisables par tous
Pour Lucien Adam, le fait que l’information puisse être remontée par n’importe qui dans l’usine est très intéressant : « Le profil demandeur est pratique car je peux ouvrir un accès à n’importe quel utilisateur souhaitant avoir la solution sur son téléphone portable. Je peux aussi consulter toutes les informations remontées et les analyser au regard de l’arborescence. » Les demandes sont centralisées puis affectées aux mécaniciens et électriciens. Quand les bons d’intervention sont créés par les mécaniciens ou les électriciens, les BI sont clôturés par le responsable d’équipe. Toute demande d’intervention à l’initiative de Vincent Saiselet ou émanant d’un responsable autre que ceux du service mécanique et électrique est validée par eux-mêmes, car il faut que les réparations soient menées selon leurs propres critères.
De plus, l’analyse via les tableaux de bord permet de dispatcher les comptes-rendus mensuels aux techniciens, avec des KPI tels que le coût mensuel des interventions en termes d’heures et de pièces, le ratio temps de pointage vs temps dans la GMAO, le nombre d’interventions avec le temps moyen. « C’est un changement complet de mode opératoire, car nous n’avions aucun indicateur de départ » conclut Timothée De Greift.
Des perspectives d’avenir prometteuses au sein du groupe
Timothée De Greift compte déployer la solution en France où l’accueil est bon, car l’annonce du déploiement a été bien faite en amont. Le site allemand doit de son côté d’abord mettre son magasin de pièces détachées dans l’ERP. De plus, Timothée De Greift confie avoir réceptionné des demandes d’informations d’autres métiers du groupe, ce qui est prometteur pour le futur de la solution.
Il veut pouvoir bientôt gérer les stocks maintenant que les données s’accumulent : « Les achats sont faits via l’ERP, mais les stocks sont chargés via la GMAO pour qu’ils puissent être consommés dans l’application par les opérateurs de maintenance. Les consommations seront renvoyées aux gestionnaires de magasins qui introduiront les consommations dans l’ERP. » Vincent Saiselet renchérit : « Il est vital que nos opérateurs connaissent l’état des stocks au moment d’une intervention, ainsi que la localisation. Enfin, il faut que l’information arrive aux magasins. » Une autre étape consistera à examiner également l’interfaçage avec la BI pour mettre en place un suivi de MTBF.
