L’intense concurrence industrielle pousse les professionnels à améliorer sans cesse leurs processus, une amélioration dans laquelle la maintenance industrielle a un rôle fort à jouer. Pour qui souhaite en faire un levier stratégique, cette maintenance doit cependant s’accompagner d’une parfaite maîtrise des coûts. En faisant appel aux dispositifs et logiciels les plus innovants, tels que la GMAO ou l’IoT, il est possible de tendre vers une maintenance plus préventive que corrective et d’assurer un fonctionnement continu de ses équipements.
La maintenance dans l’industrie : un enjeu aux multiples facettes
Au sein des entreprises de production industrielle, la maintenance est partout. Chaînes d’assemblage, machines-outils, équipements automatisés, systèmes hydrauliques, robots industriels ou encore infrastructures énergétiques : une bonne maintenance des équipements de l’industrie comme de ses infrastructures est la condition d’une activité continue.
Soigner sa maintenance industrielle est d’autant plus important que l’impact financier des arrêts de production prend, dans le secteur, des proportions toutes particulières. Outre les coûts directs des éventuelles pannes, les coûts indirects – réorganisation des plannings, risque de non-respect des délais de livraison, mobilisation d’équipes de maintenance supplémentaires – viennent, eux aussi, rapidement grever l’activité.
Parmi les défis les plus courants que la maintenance doit permettre de relever, on peut aussi citer :
- La sécurité des employés : directement conditionnée par des machines industrielles sans dysfonctionnement, la sécurité des personnes ne peut être assurée que via une maintenance régulière.
- La durabilité des installations : cette durabilité dépend directement de la qualité de l’entretien. Une maintenance insuffisante accélèrera l’usure des équipements et réduira leur durée de vie. La problématique est de taille pour l’industrie, dont les machines sont sources d’investissements lourds.
- La conformité : les normes réglementaires et les certifications qualité imposent des contrôles périodiques sur les équipements industriels. Une maintenance documentée et rigoureuse est non seulement une obligation légale pour de nombreuses entreprises, mais également un gage de crédibilité face aux autorités et aux partenaires commerciaux.
- Le besoin de coordination : les opérations de maintenance industrielle se font souvent dans des environnements extrêmes ou isolés, parfois disséminés sur une multitude de sites. La mutualisation des informations de maintenance est indispensable pour bien opérer dans ces conditions particulières.
Du fait de ces enjeux, de nombreuses entreprises industrielles font de leur stratégie de maintenance, et en particulier son volet préventif, une priorité. L’approche corrective cède progressivement la place à des opérations anticipées et à une surveillance constante des équipements.
Le besoin de tendre vers la maintenance préventive
La maintenance préventive gagne sans cesse du terrain sur l’approche réactive traditionnelle, et le secteur industriel suit lui aussi cette tendance.
Pour l’industrie, les bénéfices d’une telle maintenance sont en effet multiples : une réduction des arrêts dans de larges proportions, une durée de vie des équipements pouvant être prolongée jusqu’à 30%, mais aussi une meilleure planification des ressources humaines et matérielles dédiées à la maintenance… En prenant de la hauteur sur ses équipements, il est ainsi possible de gagner rapidement en agilité et de réaliser d’importantes économies.
Car malgré un coût supérieur à celui de la maintenance corrective, la maintenance préventive témoigne d’un retour sur investissement très probant. Au-delà des économies directes sur les coûts d’intervention, l’approche proactive augmente la disponibilité des équipements, minimise le besoin en pièces détachées et réduit la consommation énergétique grâce à des équipements mieux réglés. Dans un contexte de pression concurrentielle intense et de marges souvent réduites, le ROI est un argument de poids pour augmenter la part de préventif dans sa maintenance.
Exploiter les innovations pour faire évoluer durablement sa maintenance
Véritable aboutissement de la démarche préventive, la maintenance 4.0 est un graal pour les industriels. Basée sur l’interconnexion des machines, la collecte massive de données et leur analyse en temps réel, cette approche doit permettre de passer à un préventif plus étendu. Sur le terrain, la maintenance 4.0 se traduit par l’utilisation de capteurs connectés et d’intelligence artificielle, des dispositifs à même de mieux détecter les signes annonciateurs de défaillance.
Si elle s’intègre peu à peu dans la stratégie de maintenance des grands groupes, la maintenance 4.0, coûteuse au déploiement, reste plus hypothétique pour d’autres industriels. Cependant, plusieurs solutions permettent de tendre vers cette approche.
La GMAO, socle de la maintenance
La Gestion de Maintenance Assistée par Ordinateur est l’outil socle de toute stratégie de maintenance préventive. Capable de centraliser et de redistribuer plus intelligemment l’information, le logiciel de maintenance facilite les commandes de pièces détachées, la génération d’ordres de travail et la coordination des équipes de maintenance, où qu’elles se trouvent.
Pour les industriels, le logiciel de maintenance est un soutien puissant, pouvant transformer les méthodes internes. Grâce à l’automatisation, aucune intervention planifiée n’est oubliée : la GMAO garantit un meilleur niveau de sécurité et une parfaite conformité aux réglementations en vigueur. Le logiciel fournit également des rapports et des tableaux de bords riches d’indicateurs – temps moyen entre pannes (MTBF), taux de disponibilité des équipements… De telles données forment une base précieuse pour évaluer l’efficacité de la maintenance préventive et mieux affecter ses ressources.
Capteurs connectés et maintenance conditionnelle
L’Internet des Objets (IoT) est l’une des innovations les plus importantes de la maintenance industrielle. La surveillance des paramètres critiques opérée en continu par les capteurs intelligents permet de connaître, à tout moment, l’état et la disponibilité des machines grâce aux niveaux de température, vibration, pression ou consommation énergétique.
D’une maintenance préventive systématique, ces données permettent de passer à une approche conditionnelle plus fine. Sollicitée uniquement selon le besoin, l’équipe de maintenance interviendra uniquement lorsque les paramètres surveillés indiqueront une dégradation de l’état de la machine. De cette manière, l’IoT optimise les interventions et réduit les arrêts inutiles.
Intelligence artificielle et analyses prédictives
Plus que jamais d’actualité en maintenance, l’intelligence artificielle est un précieux soutien pour analyser les importantes quantités de données générées par l’IoT. L’approche prédictive par l’IA permet d’identifier des schémas complexes et de prédire avec précision les défaillances futures. Les algorithmes prédictifs peuvent intégrer non seulement les données de l’équipement, mais aussi des variables contextuelles telles que les conditions environnementales ou les paramètres de production. Cette maintenance prédictive est tout particulièrement bénéfique, à la fois pour anticiper le renouvellement des machines et pour optimiser à l’extrême ses coûts de maintenance.
Réalité augmentée et expertise à distance
Enfin, la réalité augmentée transforme, elle aussi, l’exécution des interventions techniques. Visualisation d’instructions, accès en temps réel aux schémas techniques et procédures sont des fonctionnalités clés pour intervenir vite et bien, même à distance. Les dispositifs de réalité augmentée s’avèreront particulièrement utiles pour la maintenance des équipements complexes ou l’intervention sur les sites industriels isolés.
Combinées entre elles et orchestrées via un logiciel de maintenance, ces innovations sont autant d’atouts pour faire évoluer ses interventions dans le bon sens. Afin de maximiser le retour sur investissement de ces technologies parfois coûteuses, on optera pour une approche progressive et ciblée : on identifiera en premier lieu les équipements critiques, avant de prioriser les dispositifs à déployer. Les gains de productivité et la meilleure orchestration de la maintenance que permettent ces innovations sont, à eux seuls, une raison suffisante de les mettre en œuvre pour servir sa maintenance préventive.
