La digitalisation de la maintenance au sein de Composite Busch
Composites Busch est une entreprise du Groupe Busch (CA 1 md€, 3500 collaborateurs présents dans 40 pays), leader mondial dans les technologies du vide. Fondée en 1988 et basée à Porrentruy (Suisse) pour répondre aux besoins propres du groupe, Composites Busch (+ de 70 ingénieurs et techniciens) s’est depuis mise au service de nombreux secteurs industriels afin de développer des solutions en matériaux composites à haute performance, notamment le moulage de pièces pour l’horlogerie, médicale et l’aéronautique, le frittage et la fabrication de lamelles composites pour des pompes à vide, mais aussi la fabrication additive et l’industrie. Composite Busch a par ailleurs été la première à créer des cannes de hockey en composite. Fort de son expérience de déploiement pendant six mois d’une GMAO au sein d’Ateliers Busch (500 personnes), le plus gros site de développement R&D et de production du groupe Busch à Chevenez, Alec Dudognon, ingénieur projet maintenance a officié en tant que Chef de projet lors de la mise en place de DIMO Maint MX chez Composites Busch. Il gère ainsi toute l’activité GMAO sur les sites de Chevenez et de Porrentruy, ce qui comprend notamment la création de nouveaux équipements et infrastructures ainsi que la gestion des grands projets de maintenance.
L’organisation du service maintenance
En horlogerie de luxe, les clients de Composites Busch ont souvent des demandes particulières pour se démarquer sur le marché en matière d’innovation, notamment via des productions en petites et moyennes séries. Dans le médical et l’industrie, les enjeux sont surtout normatifs, les moyens de conception, de prototypage et de production à Porrentruy étant certifiés ISO 9001 et ISO 13485. Le parc de Composites Busch (près de 60 machines dont des presses à injection et des CNC) répond à des cadences et des attentes de maintenance très élevées. L’activité reste relativement flexible, puisqu’en cas de panne, la production peut être déviée sur une autre ligne. Le pôle maintenance comprend cinq personnes, organisées par spécificités (un responsable de l’ensemble production et maintenance, un technicien électricien, un technicien mécanique, un technicien conciergerie et l’ingénieur support).
Des objectifs et des indicateurs clairs pour la maintenance
Le pôle maintenance suit chaque mois le nombre d’interventions réalisées via la GMAO, mais aussi le temps d’intervention général, le pourcentage de correctif/préventif, le coût de l’activité maintenance, avec les pièces, sous-traitants, les arrêts machine et la main-d’œuvre. À cela s’ajoute les demandes d’intervention déclarées dans le mois et à clôturer, avec le souci de sans cesse améliorer le traitement des demandes d’intervention. Selon Alec Dudognon :
Il nous faut communiquer avec la production en permanence. Le budget maintenance est intégré à part entière au budget production. Pour l’heure, l’équipe fonctionne en horaires de jours classiques. Nous sommes en train d’enrichir notre parc de machines en CNC. La production fonctionne en 3×8 sur la semaine, plus le samedi matin. Nous arrivons à gagner en efficience sur nos activités, notamment en termes de coûts d’intervention, mais l’objectif premier reste la satisfaction des demandes de production. La maintenance est en première ligne sur le sujet de l’économie d’énergie et a des objectifs de consommation pendant la période hivernale en Suisse pour éviter des contingentements ».
Les origines du projet GMAO : coller aux besoins de la production
Composites Busch souhaitait maîtriser et suivre son parc machines, ses équipements et ses interventions. L’entreprise disposait déjà de Micro Maint, et le projet l’occasion de mettre à plat les attentes pour que l’outil corresponde au plus près de l’activité, en accentuant le préventif avec les gammes, les tâches, les compteurs et les fréquences. La gestion de stock s’est greffée dessus, et Alec Dudognon a passé beaucoup de temps à répertorier toutes les pièces, les lieux et les prix. Il a pu récupérer sans problème les données de l’ancienne GMAO, les bons d’interventions, les équipements et le préventif en épurant ce qui était obsolète, l’arborescence équipements étant déjà faite. À ce stade, la présence du support DIMO a été précieuse notamment pour l’import/export et la formation des administrateurs et opérationnels.
Une logique d’arborescence par niveaux
Les niveaux 1 sont divisés en zones géographiques : Composites Est pour la R&D et Ouest pour la production. Le deuxième niveau correspond aux numéros d’imputation : injection composite, injection lamelles, finition composite, finition en lamelles. Après, il y a des groupes (presse à injecter, numéros de presses, CNC, etc.). La solution dispose de trois comptes utilisateurs, deux administrateurs et treize demandeurs. Alec Dudognon s’est occupé des formations en se focalisant sur les pratiques – car le personnel savait déjà manipuler la GMAO – et les usages en mobilité.
C’était plus un accompagnement fluide au changement. Tout le monde était volontaire, les retours étaient instantanés, même s’il a certes fallu un temps d’adaptation pour passer au remplissage des bons sur le téléphone » selon Alec Dudognon.
Prendre du recul grâce au projet GMAO
Dès que les demandeurs sont devenus actifs sur la GMAO, la maintenance a souhaité prendre du recul pour pouvoir analyser les besoins d’améliorations sur certains équipements. Une liste d’indicateurs génériques s’est étoffée en intégrant les équipements tombant le plus en panne et les détails des pannes, notamment les durées, ce qui nécessite que cette donnée soit présente dans le système : « Pour extraire ces indicateurs, nous faisons un export des données. Nous allons connecter le SFTP de la solution DIMO Maint avec le serveur interne puis un robot vient automatiquement récupérer les données et les dispatcher ensuite sur une solution Power BI personnalisée. D’autre part, les demandes d’achats sont transmises à la Finance ».
Une installation en moins de trois mois
Le déploiement s’est déroulé comme suit sur la fin 2022 :
- Octobre : création des gammes et des utilisateurs, paramétrage, épuration de l’arborescence, des fréquences des interventions préventives, ajout de la gestion des stocks.
- Novembre : mise en production avec deux semaines de prise en main. Suivi des les techniciens sur le terrain, comprendre les saisies, prise de données brutes, compréhension des besoins et attentes. Intégration du stock fin novembre, avec référencement de toutes les pièces, création des QR codes, disposition dans le stock et 800 pièces à étiqueter. « Au bout du compte, des gains de temps et de précision appréciables » selon Alec Dudognon.
- Fin novembre-début décembre : une semaine sur la création des indicateurs. Depuis cette date, la maintenance effectue essentiellement du suivi, de la création d’équipement, de l’ajout de documents, de rapports, etc.
Une demande d’intervention, comment ça se passe ?
Alec Dudognon déroule le processus : la personne fait une demande d’intervention sur PC ou smartphone pour qui en est équipé. Lors des 15 minutes du rituel matinal du « Top 5 », la maintenance examine les demandes reçues, planifie les interventions (DI, alertes réappros, les alertes BI en retard), puis reprend le planning de la veille en regardant ce qui reste à clôturer. La maintenance saisit aussi les heures des sous-traitants dans les BI, avec leurs rapports.
L’interactivité et la visibilité : les « + » majeurs de la GMAO DIMO Maint MX
De l’aveu d’Alec Dudognon :
L‘intuitivité de la solution joue un grand rôle dans sa compréhension. On s’y retrouve facilement sur les bons d’intervention et il n’y a pas eu de freins sur la prise en main, même de la part de personnes qui ne s’y connaissent pas en informatique. De plus, le paramétrage est beaucoup moins technique que certaines GMAO, car il n’y a aucun besoin de codage ! La gestion des documents d’intervention préventive aussi est assez simple ».
Également, la planification de toutes les activités de maintenance est visible par tous, même à la production, ce qui leur permet aussi d’avoir une visibilité sur leur propre activité. L’historique sur les opérations liées aux équipements est très pratique, car il facilite la recherche de rapports d’interventions sur des problèmes similaires. Tout doit être impeccable dans l’historique de la GMAO lors des audits. La traçabilité est un vrai atout : « La gestion des interventions préventives automatiques constitue le BA-BA de même que la gestion du stock et l’analyse de celui-ci, la gestion des demandes d’intervention, le système de tickets est très appréciable. Tout est rangé et facilement localisable. Enfin, nous apprécions la facilité d’analyse, bien plus facile que sur un Excel ou du papier ».
Les évolutions futures
La GMAO va permettre de pérenniser l’activité de Composite Busch en facilitant le travail de tous les acteurs, qui n’auront plus besoin de naviguer partout sur le serveur interne de l’entreprise tous les documents machines et d’intervention sont désormais centralisés. La maintenance peut anticiper sereinement des évolutions au niveau de ses indicateurs : « Le responsable maintenance est aussi responsable production infrastructure. À ce titre, il est l’intervenant direct du DG. La GMAO lui permettra à terme de valoriser l’activité au plus près et de faire de l’amélioration en continu sur la base de données concrètes » conclut Alec Dudognon.
Un conseil à donner pour une entreprise qui n’aurait pas encore lancé de projet GMAO ?
Alec Dudognon souligne trois étapes préparatoires cruciales :
- Structurer le projet d’entrée, car on a très vite fait de se perdre. Cette phase peut paraître longue, mais elle est indispensable, car elle accélérera les choses par la suite, en évitant de devoir rattraper d’éventuelles erreurs a posteriori.
- Bien communiquer entre tous les services, car la GMAO se doit d’être vivante et utilisée par le plus grand monde. D’où la nécessité de bien cerner les attentes, les besoins et les craintes.
- Assurer un suivi : « on passe en effet 50% de son temps à faire adopter la solution de manière douce, en démontrant les bénéfices. Et les 50 % restant, c’est le suivi du terrain ! »
