Alsys : une expertise au service des grands enjeux de demain
Expert en procédés fondamentaux liés à la préservation de l’eau et de l’air, le Groupe ALSYS (CA. 2018 40M€, 150 p.) a été bâti autour de CTI, société fondée il y a une trentaine d’années puis rachetée en 2010 par François Garcia, son président actuel. Une croissance externe a permis de fédérer des activités complémentaires au sein de trois grandes activités – Filtration, Catalyse et Matériaux spéciaux – positionnées sur des marchés industriels tels que l’eau, le pétrole, l’alimentation humaine et animale, le contrôle des émissions de gaz ou encore la chimie.
Le groupe est reconnu internationalement à travers une présence commerciale au Canada, aux Etats-Unis, en Chine, en Allemagne et en Amérique du Sud. L’enjeu majeur de la mise en place d’une solution de GMAO réside dans l’optimisation de la performance du service maintenance.
La GMAO au service de l’optimisation et la fiabilité de l’outil de production
Le déploiement de la solution de GMAO DIMO Maint MX concerne les entités historiques CTI et Orelis, la première représentant la plus grande unité de production du groupe. Les deux entités qui réalisent 13 millions d’euros de chiffre d’affaires avec un effectif de 90 personnes se situent sur le même site.
La maintenance, dirigée par José Garcia, concerne 5 personnes, des techniciens poly-compétents en pneumatique, hydraulique, mécanique ou automatisme ayant tous entre 10 et 20 ans d’expérience. Selon M. Garcia : « La maintenance a une influence directe sur la performance de l’activité des équipements de production en limitant les arrêts et en réduisant l’accidentologie. Certains fours peuvent atteindre 8m3 or le moindre aléa peut ruiner une cuisson, sachant que le coût d’un arrêt représente 50 à 60.000€/jour ».
Le site disposait d’une GMAO très peu conviviale dont les résultats n’étaient pas exploités de façon satisfaisante (absence de plans d’actions, utilisation d’un outil de SAV détourné, centré sur le préventif).
Franck Beaupère, manager QHSE, souligne l’intérêt de passer d’un outil de simple reporting, de planification d’interventions préventives à un outil permettant d’optimiser la performance et la fiabilité de l’outil de production. Il ajoute : « Nous souhaitions tracer tous les aléas vécus dans nos ateliers et disposer d’un outil unique pour la maintenance et non plus d’une suite d’applicatifs. Tous les collaborateurs devaient y avoir accès, quel que soit le département (R&D, production, administration…) ».
Un outil plurifonctionnel pour couvrir un large périmètre
Le périmètre géré par le service maintenance est vaste, englobant bâtiments et outils de production. Il fallait un outil permettant d’optimiser les processus internes de maintenance (gestion des pièces de rechange, les nomenclatures, les stocks …) ainsi que le préventif, sans oublier l’amélioration de la fiabilité pour que l’outil ne serve pas seulement au traçage d’incidents, mais puisse également être utilisé pour le suivi du plan d’action d’amélioration.
DIMO Maint MX a été présenté chez Alsys en septembre 2017. « C’est l’intégrateur de notre ERP Microsoft Dynamics qui nous a proposé DIMO Maint MX. La solution répondait également à un besoin important de gestion des équipements de contrôle » souligne M. Garcia.
M. Beaupère a apprécié quant à lui la facilité de prise en main et l’ergonomie, de même qu’une évidente convivialité. CTI est une entreprise certifiée ISO 9001, avec un renouvellement tous les trois ans. Etant donné le vaste périmètre technique, la société est soumise à des audits clients et systèmes au minimum biannuels, la maintenance faisant systématiquement partie des points observés. Le cloud n’était pas un prérequis de départ. A l’origine du projet, une solution native à MICROSOFT DYNAMICS®️ 365 BUSINESS CENTRAL avait été envisagée car le service ne souhaitait pas greffer de logiciels additionnels à l’ERP.
Un déploiement rapide et une prise en main aisée par les utilisateurs
3 personnes de l’équipe maintenance de CTI ont été formées initialement, deux autres techniciens ayant bénéficié d’un transfert de connaissances. Au total, plus d’une soixantaine de demandeurs externes ont été formés, soit la quasi-totalité de CTI. La mobilité n’est pas employée car l’atelier fait 200 mètres de long et tout le personnel est équipé d’un PC. Les demandes sont toujours accompagnées d’une saisie dans la GMAO, le responsable maintenance affectant les techniciens selon les urgences.
Au niveau du préventif, le service traite la liste de tâches à accomplir et saisit les comptes-rendus. Au quotidien, les indicateurs principaux sont : les demandes, le suivi du réalisé et l’étude des effets/causes/remèdes liés aux événements de la veille. « C’est devenu un rituel. On cherche systématiquement à mettre en œuvre des actions palliatives pour éradiquer ou mettre sous contrôle les incidents ayant eu notamment un impact notable sur la production. Nous générons souvent des bons d’intervention en interne. » explique M. Garcia.
Le connecteur GMAO Microsoft Dynamics NAV
La gestion des approvisionnements en pièces de rechange et la gestion des stocks sont gérées directement dans Microsoft Dynamics®️ 365 Business Central.
Aussi, un connecteur a été mis en place pour lier la consommation de pièces dans la GMAO au stock de pièces de rechange gérés dans Dynamics 365 Business Central.
L’objectif du connecteur est double :
- Récupérer dans la GMAO les quantités disponibles de pièces dans le stock physique ainsi que les coûts associés, données présentes dans Dynamics 365 Business Central.
- Obtenir les indicateurs pertinents du coût de maintenance par équipement et surtout par Business Units.
« Au final, nous bénéficions d’une vision financière globale affinée de la maintenance avec l’éclatement des coûts par B.U. par équipement. Le système a permis une meilleure codification des articles et une meilleure gestion des pièces de rechange. »
Des bénéfices chiffrés au bout d’un an d’exploitation
Certains chiffres sont parlants : « Quand je regarde le cumul annuel des heures déclarées sur la GMAO, je retrouve 70% des heures de présence de mes collaborateurs de maintenance ». Plus de 900 demandes émanent des collaborateurs externes et 3.000 bons d’interventions ont été traités – intégrant du préventif et des demandes d’améliorations.
Le personnel de production est satisfait du contrôle des équipements : « Il y a toujours des événements, mais nous avons constaté une diminution des appels automatiques de nos équipements hors des périodes de production, ce qui signifie que le personnel d’astreinte a gagné en sérénité. Cette perception est un indicateur important. Nous constatons une baisse du nombre d’équipements qui subissaient jusque-là des pannes récurrentes. Le suivi horaire mensuel des interventions indique de plus forts taux en préventif et en amélioratif qu’en curatif, c’est donc une bonne tendance » selon M. Garcia.
Il ajoute que CTI avait eu des retours positifs de la part d’auditeurs trouvant la GMAO claire, avec un accès rapide à des réponses.
Le critère de réussite de la mise en œuvre du projet de GMAO pour M. Garcia se traduit par l’appropriation de la solution qu’en ont fait les utilisateurs, tant que côté maintenance que du côté demandeur : meilleure organisation du travail et partage des tâches pour les premiers, manipulation facile pour les seconds. Des réflexes organisationnels se sont développés. L’historisation est cruciale en cas d’absence d’un collaborateur pendant un audit ou d’un départ.
Évolutions futures pour mieux gérer l’activité maintenance
Il est envisagé d’équiper le site de Boston en GMAO en cas d’activité soutenue : il sera intéressant d’avoir l’ensemble des coûts de maintenance remonté en un point unique pour une meilleure vision financière.
Enfin, ils souhaitent également interfacer les interventions de maintenance au planning de fabrication. L’objectif étant de cadencer les préventifs par du comptage de fiche de production et non en fonction d’un critère temporel.
