Des indicateurs pertinents pour optimiser la performance industrielle d’une société centenaire.
Rotarex (2 000 personnes ; siège Luxembourg ; 9 business units ; 30 bureaux commerciaux et une présence globale dans + de 150 pays ; CA 2022 €300m) conçoit et fabrique une large gamme de produits de contrôle du gaz de haute performance.
Riche de 100 ans d’expertise, l’entreprise compte plus de 350 brevets à son actif dans des domaines aussi variés que le médical, les laboratoires et centres de recherche, l’industrie électronique, l’industrie agroalimentaire, les procédés industriels, la protection incendie, l’infusion de gaz pour boissons, etc. SMT Rotarex, l’entité française, est basée à Genlis (Côte d’Or). Elle effectue une grosse partie d’usinage sur le site ainsi que de l’assemblage. L’équipe maintenance pilotée par Pierre-Yves Hory est composée de 7 personnes en charge de 23 équipements, de 2 marqueuses, d’une laveuse et d’une trentaine de postes de montage et d’assemblage. Le taux de disponibilité des machines est un indicateur crucial et l’arrivée de la GMAO, implémentée en plein Covid, a optimisé les processus. « Une maintenance moderne ne peut pas se faire sans GMAO » du propre aveu de M. Hory.
La performance industrielle et l’impact sur la maintenance
La production s’échelonne du lundi matin 5 heures au vendredi soir 20 heures en 3×8 et nécessite un maximum de disponibilité des équipements. Avant l’arrivée de la GMAO, M. Hory sortait des tableaux Excel avec des temps d’arrêts et de maintenance. Il utilisait également une routine Access mais qui ne permettait pas de répondre aux exigences de production. Ainsi, les intitulés d’intervention en préventif restaient trop généralistes selon les équipements concernés.
Originellement, les bons d’intervention étaient des fiches papier transmises par la production qui étaient saisis dans des tableaux Excel, imprimés puis distribués à l’équipe au fur et à mesure de l’avancée de la semaine.
La digitalisation de la maintenance devait permettre de fluidifier les processus et d’aller vers plus de précision afin de dynamiser la performance de la société.
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Un accompagnement extérieur d’un cabinet conseil très précieux pour préparer l’arrivée de la GMAO en amont
Le sujet principal pour la GMAO a été en premier lieu de référencer tous les équipements dans le logiciel, ce qui s’est fait en deux étapes avec l’aide du cabinet conseil Actytude : d’abord, la partie usinage – là où la maintenance est la plus sollicitée – en déterminant le degré de précision adéquat dans l’arborescence. Ensuite, les préventifs ont été remis au goût du jour : ils ont été programmés pour tomber 15 jours avant la date d’exécution.
Les bons sont désormais intégrés au planning. Un gros travail a été effectué sur la base des modes opératoires pour analyser qui fait les demandes et qui clôture un bon d’intervention :
Nous avons revu les process pour paramétrer le logiciel de façon à ce qu’ils correspondent réellement au besoin. Du sur-mesure a donc été réalisé en amont, ce qui fait que quand les formations ont été abordées, le logiciel était déjà paramétré avec les données à l’intérieur .
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L’optimisation des processus de maintenance
Le choix de DIMO Maint MX a été facilité par sa capacité à interagir avec SAP, sachant que ce dernier dispose d’une brique maintenance intégrée. Or, SAP n’est pas très intuitif. A ce niveau, DIMO Maint MX apporte une grande ergonomie. D’autre part, l’arrivée de la GMAO a optimisé les processus :
Maintenant, je peux calculer clairement le taux de disponibilité des machines. C’est principalement cet indicateur qui est présenté par la maintenance aux autres services et processus usine. Les indicateurs sont le temps moyen d’un arrêt, le temps moyen d’une intervention et le MTBF. Or, sur l’atelier complet, cet indicateur n’est pas forcément représentatif car il peut masquer un temps d’arrêt qui explose sur une machine spécifique. Nous avons donc sorti d’autres indicateurs plus pertinents de la GMAO.
Désormais, le service Maintenance a la visibilité de toutes les demandes – car il a facilité les demandes d’intervention par les opérateurs de production – et du planning.
L’arrivée de la GMAO a été un fantastique bond en avant
. C’est aussi un levier de performance significatif, car nous avons accès à l’ensemble des demandes et des bons d’intervention, qu’ils soient correctifs ou préventifs. » estime M. Hory.
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La GMAO comme aide à la décision
Souvent, l’organisation met en place une GMAO sans se poser d’entrée de jeu la question des mesures. Et au bout du compte, les données renseignées ne permettent pas d’arriver à obtenir les informations dont elle a besoin. Une bonne méthode consiste à partir des indicateurs pour, ensuite, mettre en place la GMAO puis renseigner les données dont on va avoir besoin pour arriver à sortir les bonnes mesures.
Ainsi, un indicateur vital est le temps pendant lequel les machines peuvent produire, déduction faite du temps d’arrêt. SMT Rotarex bénéficie maintenant d’un suivi par équipement. Le taux de disponibilité machine n’est mesuré que depuis l’introduction de la GMAO.
Pour M. Hory, l’avantage de pouvoir sortir des indicateurs fiables, suivis et justes élimine les imprécisions liées au papier :
« L’avantage de ces chiffres, c’est de montrer qu’un temps d’attente de maintenance trop important peut refléter un manque de personnel. L’outil peut amener une prise de conscience nécessitant un renforcement de l’équipe en ressources, une montée en compétences et en autonomie. Pour l’heure, je crée des références petit à petit pour le magasin. Nous avons le wi-fi dans l’atelier et pouvoir se déplacer avec le PC est une révolution ! La mobilité fait qu’il est possible de chercher une pièce dans le magasin et de localiser facilement son emplacement.
La GMAO bénéficie à la production
Chez SMT Rotarex, le rituel matinal consiste maintenant à ouvrir la GMAO et regarder les dernières interventions et les degrés d’importance.
Le premier est la sécurité (comme la présence d’huile au sol suite à une fuite/défaut de manutention, une sécurité de porte qui ne fonctionne plus, etc.). Ensuite, il y a l’arrêt de production et le mode dégradé. S’ajoutent aussi les travaux neufs, les bâtiments et la finalisation de dépannage. La sécurité de l’humain, puis des équipes est la première préoccupation de la société.
Les demandeurs en production ont adhéré au projet et sont ravis de cette avancée technologique. Ils ont été les premiers bénéficiaires de la GMAO. Désormais, la maintenance a une obligation de réalisation, de suivi et de rendre des comptes. D’autre part, le fait de présenter des indicateurs fiables en Codir prouve que la maintenance n’est pas seulement un centre de coût, mais permet une gestion plus fine des équipements.
L’extraction de data pour sortir les indicateurs permet de valoriser notre activité, de montrer qu’il y a un suivi concret. C’est une aide à la prise de décision, notamment sur les équipements à suivre en priorité. La digitalisation a rendu l’information plus fiable et la maintenance plus pertinente » estime M. Hory.
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Historisation, traçabilité, suivi du planning : les bénéfices apportés par la GMAO sont nombreux
Le temps passé à renseigner le bon d’intervention pour garder un historique est un vrai plus :
Quand nous avons mis la GMAO en route, je voulais que n’importe qui sur le site puisse faire n’importe quelle demande sur n’importe quel équipement de production ou du bâti. Une personne ayant un souci sur une machine va sur le PC le plus proche, se connecte à la GMAO, choisit l’équipement concerné dans l’arborescence. Il pourra identifier rapidement le bon interlocuteur en maintenance après avoir rédigé un intitulé rapide de son problème. Le service maintenance reçoit ensuite la notification.
« La GMAO n’a été mise en place que depuis un an et demi. Cependant, elle aide sur les contrôles réglementaires, via l’envoi de rappels au moment opportun par exemple pour le suivi d’extincteurs, des équipements de détection d’incendie, etc. Le bénéfice se traduit par le retour d’expérience de tout ce qui a été saisi dans le GMAO. Par exemple, sur une panne rare, on pourra rechercher dans l’historique les différents problèmes rencontrés. Dans l’immédiat, nous allons finaliser notre travail sur la partie stock, en faire l’inventaire, estimer les manques et définir les niveaux de réapprovisionnement en fonction du score car nous essayons d’avoir une vision de groupe pour les pièces détachées, ainsi que sur la création des références machines » conclut M. Hory.
