Le leader mondial basé à Bangkok dans la fabrication de produits de construction en acier technique et en polymères renforcés de fibres met en place une stratégie innovante de gestion des actifs.
Le groupe Dextra, fondé à Bangkok en 1983 par des entrepreneurs français, emploie aujourd’hui 1 000 personnes à travers le monde et génère un chiffre d’affaires dépassant les 160 millions de dollars. Présent sur tous les continents, Dextra répond aux besoins de 55 marchés grâce à 20 000 projets et un réseau de 90 partenaires distributeurs. Ses activités couvrent plusieurs domaines, notamment le renforcement du béton, les systèmes de fixation, l’ingénierie des sols ainsi que la plomberie et les canalisations. Dextra développe des projets d’ingénierie dans de nombreux secteurs tels que les aéroports, les ponts, les bâtiments, les métros et tunnels, les centrales nucléaires, les ports, l’industrie pétrolière et gazière ainsi que les infrastructures sportives. Avec des unités de production situées en Chine, en Inde et en Thaïlande et un parc de 1 600 équipements répartis dans le monde entier, les services de maintenance et d’après-vente nécessitaient un système de GMAO (Gestion de Maintenance Assistée par Ordinateur) performant et puissant.
Une portée mondiale pour les projets de maintenance
Christophe Regad, Directeur des Opérations, explique que chaque site de production dispose de son propre équipement et de son service de maintenance. En parallèle, la division Services Après-Vente gère un parc de 1 600 équipements répartis dans le monde entier, avec une équipe de 50 techniciens dédiés.
« Nous recherchions une solution de maintenance puissante, car nous devons superviser un grand nombre d’équipements, aussi bien dans nos usines que sur les sites de nos clients. Le plus proche se trouve à Bangkok, mais certains sont situés dans des zones reculées, allant de l’Amérique du Sud jusqu’aux montagnes de l’Himalaya pour un projet de barrage. »
Dextra exploite ses machines de trois manières différentes : en gestion directe (comme en Inde, en Chine et en Thaïlande), via un réseau de partenaires internationaux ou en louant des machines pour de grands projets s’étalant sur cinq à six ans.
Un outil de maintenance centralisé, spécialisé et multilingue
Aurélien Gully, Responsable Service Après-Vente pour le Moyen-Orient, l’Inde et la région APAC, explique que Dextra recherchait une solution de maintenance spécialisée, centralisée et multilingue pour ses trois usines, afin de répondre aux besoins de maintenance de 1 600 équipements. L’objectif principal était d’obtenir des indicateurs clés pour les machines stratégiques avec un minimum de traitement des données, afin de maximiser la réactivité.
Jean-Marc Pagnon, Superviseur Maintenance Monde, ajoute :
« Nous utilisions déjà certaines solutions depuis plusieurs années. Cependant, nous avons procédé à une analyse comparative de plusieurs options, et la principale raison qui nous a conduits à choisir DIMO est sa performance globale et sa simplicité d’utilisation, notamment pour transférer des indicateurs d’une usine à l’autre et comparer les données. Nous avons également pris en compte la flexibilité de la solution, car nous avions besoin d’un outil capable de s’adapter à nos exigences, ce que DIMO nous offrait.
Nous gérons un grand nombre de collaborateurs et d’équipements à travers le monde. La mobilité était donc un critère clé : nous ne voulions pas que nos équipes de maintenance et d’après-vente soient contraintes de rester à leur bureau ou devant leur ordinateur portable. Grâce à la solution DIMO, nos techniciens peuvent être sur le terrain, au cœur de l’atelier, et créer des demandes d’intervention ou accéder aux données directement depuis leur téléphone mobile. »
Gérer efficacement les actifs et la maintenance
« Nous devions résoudre nos problématiques de gestion des actifs et pouvoir localiser nos machines à tout moment et en tout lieu », explique Jean-Marc Pagnon. Avant l’adoption de DIMO Maint MX, nous utilisions différentes bases de données et des fichiers Excel disparates, générant des indicateurs variés selon des critères multiples. Il était donc très difficile de comparer nos données. Nous n’avions pas de vision claire de notre activité de maintenance et de service après-vente, car nous devions constamment reformater nos données, une tâche chronophage nécessitant une quantité importante de paperasse.
En ce qui concerne la gestion des stocks, Christophe Robin, Directeur de l’usine en Chine, souligne que vérifier la disponibilité des pièces détachées en Inde ou en Thaïlande était un véritable défi. « DIMO Maint MX représente un gain de temps considérable pour nos équipes de maintenance. Nous pouvons également suivre nos équipements avec une précision bien supérieure à ce que nous faisions auparavant, ce qui s’avère particulièrement utile pour planifier nos opérations de maintenance préventive. »
Un déploiement progressif et multilingue
Une phase pilote a d’abord été lancée, suivie de quelques ajustements et d’une formation des utilisateurs avant le déploiement complet de la solution. DIMO Maint a assuré un accompagnement de qualité tout au long du processus de formation.
Les versions fixes et mobile en chinois sont utilisées et fonctionnent parfaitement. En Inde et en Thaïlande, c’est la version anglaise qui a été adoptée.
Un outil d’aide à la décision au quotidien
Le département Services Après-Vente gère un grand nombre de demandes et d’ordres de travail. Désormais, l’objectif est d’aller plus loin en planifiant des tâches de maintenance préventive. Thawat Kaewnarmmuang, Responsable Maintenance pour la Thaïlande et l’Inde, commence ainsi à croiser la disponibilité des équipes avec les interventions planifiées :
« C’est une approche totalement nouvelle pour nous, car nous apprenons à travailler de manière plus rigoureuse et efficace. Nous utilisons également la fonctionnalité de ticketing via l’application mobile au quotidien à Bangkok. Nous pouvons suivre nos tâches de maintenance préventive et analyser des indicateurs clés comme le MTBF (temps moyen entre pannes) et le MTTR (temps moyen de réparation). Nous avons aussi accès à l’inventaire des trois usines grâce à une interface avec Microsoft Dynamics AX. Cela nous permet de partager des informations sur les pièces détachées et l’historique des machines. C’est une avancée majeure dans notre façon de travailler, alors qu’auparavant nous nous appuyions uniquement sur des fichiers Excel. »
Un objectif ambitieux pour la maintenance préventive
Jean-Marc Pagnon vise à consacrer 60 % du temps de son service à la maintenance préventive, un objectif ambitieux : « Nous avons démarré la GMAO il y a seulement trois mois, et nous avons déjà parcouru un long chemin grâce au soutien efficace de l’équipe projet de DIMO. La structure arborescente est particulièrement précieuse, car elle nous permet de visualiser et de gérer des milliers d’équipements répartis sur différents sites en toute simplicité. Au lieu de travailler sur un fichier Excel isolé, l’ensemble du processus est désormais entièrement intégré dans le système DIMO GMAO, qui sert de référentiel central pour toutes nos données. »
Selon Jean-Marc Pagnon, les services Après-Vente et Maintenance partagent le même objectif : garantir la fiabilité et la performance des machines.
« Pour y parvenir, nous devons réduire les temps d’arrêt, optimiser la maintenance préventive, diminuer le délai de remplacement des pièces détachées et, bien sûr, accroître la satisfaction client. Plus une machine est productive, plus les coûts de maintenance sont réduits. L’implémentation du système DIMO GMAO n’a pas perturbé nos processus internes. »
Vers une maintenance préventive plus efficace
Christophe Regad souhaite exploiter pleinement les fonctionnalités de la GMAO, en particulier pour optimiser la maintenance préventive. « La prochaine étape consiste à former nos partenaires à l’utilisation de la GMAO. Nous devons également être en mesure d’analyser les données fournies par le système afin de réduire les coûts de maintenance dans les mois à venir. Il est essentiel d’harmoniser les informations et les paramètres entre nos différentes usines, car chaque technicien doit pouvoir consulter les disponibilités des équipements d’un site à l’autre, notamment lorsqu’un transfert de technologie ou de matériel est réalisé entre deux pays. La disponibilité des équipements doit être vérifiée en permanence. En combinant tous ces éléments, nous pourrons améliorer l’efficacité de notre maintenance. »
